Blackinton：让老工厂的订单、排产与车间进度连起来

保留老业务系统，在上面补齐排产和进度工具，让各车间围绕共同交期安排工作。

能力亮点： 排产进度打通

行业： 制造与质量　适合参考的团队： 制造企业负责人、生产计划、车间与销售团队

Blackinton 是一家约 200 人的徽章制造商，其中约 150 人在车间工作，制作仍依靠手工工艺。

原来的业务问题

老系统能建单和存档，却难呈现生产进度。订单在部门内部流转缺少追踪，交期常为 6–10 周，少数达到 14 周；老员工退休又带走了经验。

生产计划经理 Edgar Soto 借助 Claude，在既有 COBOL 系统之上开发计划与报表工具，不同部门通过车间平板接收每天的订单优先级。

团队用内部工具 Stack Builder 补上部门内部的工作追踪，使车间能看到应优先推进的订单。管理人员还开发销售项目管理与经销商报表工具，改善生产与销售两端的信息获取。

既有 COBOL 业务系统、Claude，以及生产计划经理和管理人员借助 Claude 开发的排产、报表与车间应用。

访谈披露，普通珐琅徽章的交期已达到约 3 周，硬珐琅约 5 周。这是人员、排产和工具共同改善后的运营表现，原材料没有单独测量 AI 的贡献。

指标	项目结果
普通珐琅徽章交期	约 3 周（运营改善后）

披露范围： 按项目披露的工厂运营进展整理。原先 6–10 周描述的是整体交期情况，不能直接与单一品类计算降幅。项目资料未披露完整开发周期和验收口径。

传统制造企业可以先从订单在哪里、下一步由谁处理、当天先做什么入手，把老师傅脑中的协作经验逐步变为团队可见的信息。

评估同类 WorkBuddy 项目时，可先用脱敏订单和工序记录验证进度报表。老系统的数据获取方式、排产规则和人工调整权需由生产负责人确认，再决定是否开发车间应用。

以上为同类业务的实施建议，需结合实际数据、系统条件和产品授权验证。

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